環(huán)氧煤瀝青防腐漆用于油氣田的輸油輸氣管道、自來水、煤氣、供熱管道、發(fā)電廠、工礦企業(yè)冷卻水埋地管道、化工廠、污水處理廠、煉油廠等埋地管道和鋼質(zhì)貯罐、煤氣柜內(nèi)壁，底板等的防腐涂裝。環(huán)氧煤瀝青防腐漆（雙組份）由環(huán)氧樹脂、煤焦瀝青、顏填料、助劑、固化劑組成。
　　鋼管外壁除銹前應(yīng)進行表面預(yù)處理，將外表面的油垢、泥土、雜物清理干凈，焊縫的焊接飛濺物及焊瘤打磨掉，要求無棱角、無毛刺，保證外壁及焊縫表面光滑。
　　外壁清理完畢后，用電動鋼絲刷進行外表面人工除銹，要將外表面的浮銹及氧化鐵清除干凈，金屬表面的除銹處理等級要達(dá)到SYJ4007-86規(guī)定的Sｔ3級標(biāo)準(zhǔn)。經(jīng)共檢檢查除銹合格后，應(yīng)在8小時內(nèi)涂刷上底漆。若遇大氣環(huán)境惡劣（如濕度過高，空氣含鹽霧）時，應(yīng)進一步縮短時間。
　　底漆涂刷前要嚴(yán)格按生產(chǎn)廠家的技術(shù)文件要求進行攪拌、配比、熟化。涂刷時鋼管外壁應(yīng)干燥、無塵。底漆采用人工涂刷，按先軸向，后周向的步驟進行。涂刷時漆膜要飽滿、均勻、無氣泡、無凝塊、無流淌、無漏刷。且應(yīng)外壁一次刷涂完，底漆厚度為0.1~0.2ｍｍ，管兩端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于鋼管組對及焊接。
　　第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊縫兩側(cè)均應(yīng)刮膩子，使之成為圓滑曲面，以避免纏玻璃布時出現(xiàn)空鼓，膩子用面漆和滑石粉調(diào)制而成。面漆應(yīng)嚴(yán)格按生產(chǎn)廠家技術(shù)文件要求進行攪拌、配比、熟化。面漆的刷涂步驟和要求與底漆相同，亦應(yīng)一次刷涂完畢。在常溫下，涂底漆與第一道面漆的間隔時間不應(yīng)超過24小時。
　　在第一道面漆涂刷完畢后即可進行第一層玻璃布纏繞。采用干燥、脫蠟、無捻、封邊、網(wǎng)狀平紋中堿玻璃布，布寬600~700ｍｍ，經(jīng)緯密度為12?12根/ｃｍ2，用量1.2ｍ2/ｍ2。要求玻璃布表面平整、無皺折和空鼓。玻璃布的壓邊寬度為30~40ｍｍ，搭接接頭長度為100~150ｍｍ，各層搭接接頭應(yīng)錯開，兩端預(yù)留50mm的階梯接茬。
　　第一層玻璃布纏繞完畢后，立即涂刷第二道面漆，其刷涂步驟與第一道面漆相同。要求漆膜飽滿均勻，并應(yīng)將第一層玻璃布的所有網(wǎng)眼灌滿，不漏布紋，且應(yīng)一次刷涂完畢。
　　第二道面漆刷涂完畢，立即進行第二層玻璃布纏繞。其纏繞方法及要求與第一層玻璃布相同，但纏繞方向應(yīng)同第一層玻璃布相反，同時第二層玻璃布的搭接接頭應(yīng)同第一層錯開，不得重疊。兩端應(yīng)留寬度為50mm的階梯形接茬。
　　第二層玻璃布纏繞完畢，須等第二道面漆干燥后方可進行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步驟及要求同第二道面漆相同。
　　第四道面漆的刷涂要在第三道面漆實干（用手指捻防腐層不移動）后、固化（用手指甲用力刻防腐層不留劃痕）前進行刷涂；刷涂要求漆膜飽滿均勻、無氣泡、無流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步驟相同。
　　管件防腐時，可根據(jù)管件形狀將玻璃布裁成異型進行粘貼，但其壓邊及搭接接頭長度必須符合要求，且兩層玻璃布的接頭要互相錯開。其底漆、面漆的刷涂及其他要求與鋼管防腐相同。管件端部亦應(yīng)預(yù)留裸管段不防腐，管口處防腐層應(yīng)留寬度為50mm階梯形接茬，以便于組對和焊接。
　　焊口外壁防腐應(yīng)在管道焊接完畢、焊接檢驗及水壓試驗合格后進行，方法、步驟、要求與鋼管防腐相同，但要注意底漆與原有漆膜接茬良好，不能留接茬線，玻璃布纏繞時與原防腐層所留階梯接茬搭茬、壓茬良好。
　　防腐層補傷由于鋼管運輸、安裝、對口移動所造成的鋼管外壁防腐層的損傷應(yīng)及時進行修補。僅損傷表面的可將損傷處及周圍處理合格補涂面漆；若傷及玻璃布則應(yīng)將周圍玻璃布處理或階梯接茬逐層搭接、壓接補好，應(yīng)注意纏繞方向同原防腐層玻璃布方向一致；若損傷露出金屬表面時應(yīng)按焊口防腐步驟將所有松動部位全部清理掉，并將粘接牢固部位做成階梯接茬，然后逐層涂刷，粘壓到要求厚度。